作为常年评测各类摄影器材的影像编辑，我一直很好奇，那些口碑出众的佳能 L 红圈镜头，优秀画质的根基究竟来自精妙的光学设计，还是背后看不见的研发与制造体系。2026 年 9 月中旬，我们中国媒体团一行走进位于日本栃木县的佳能宇都宫工厂，这座距离东京一小时新干线车程的光学圣殿，正是佳能镜头研发与生产的大本营。

佳能宇都宫工厂外景

在这里我们受到来自佳能影像事业本部光学统括部门长日比哲史及光学技术统括开发中心前泷聪部长等的热烈欢迎。在欢迎致辞与宇都宫工厂的介绍里，日比哲史先生向我们介绍了这座光学大本营的内层机理。

佳能影像事业本部光学统括部门长日比哲史与媒体交流互动

光学研发研究所与生产工厂紧密相连，从光学方案设计、镜片研磨加工，再到镜头组装，一套完整的链路在此闭环。一边是代代传承的名匠手工技艺，一边是自研自动化设备与 AI 数字技术，二者并非对立，而是相辅相成，共同造就了 RF 系列高端镜头的最终品质。

中国媒体团一行受到了来自工厂领导与研发团队的热情欢迎

宇都宫不只是镜头的生产车间，更是佳能光学技术的胜地。从RF摄影镜头、广播级镜头，到天文望远镜、医疗光学器件、半导体曝光设备的光学组件，大量佳能核心光学产品的研发与原型验证都落地于此。截至2025年10月统计，佳能EF/RF系列镜头总产量已经突破1 亿7000万支，庞大的产品矩阵背后，是宇都宫沉淀数十年的底层技术积累。

演示防反射镀膜的技术路线，以及防反射镀膜的技术原理

在光学技术统括开发中心，工程师向我们讲解了 RF 系统的技术根基。依托 RF 大口径卡口先天优势，长焦镜头光路可以更直，在实现高画质的同时，有效控制镜头体积与重量。而四大类非球面镜片、BR 蓝色光谱折射元件、SWC 亚波长结构镀膜、ASC 空气球形镀膜等一系列自研光学元件，成为 L 镜头压制球差、色差、鬼影眩光的核心武器。

工程师现场还原SWC防反射镀膜原理下，镜片在两种不同溶液里的透光表现

在与佳能工程师对话的过程中，工程师详细介绍了SWC镀膜的原理，通过将两枚镜片放入，正常的白水与充分搅拌的糖水后，惊奇的一幕出现了，镜片在糖水里隐身了。SWC镀膜也是通过降低反射从而达到消除眩光与鬼影的效果。

现场展示的夹在两片光学镜片中的薄薄一层便是BR光学元件

在介绍BR镜片的工作原理以及如何搭配常规玻璃镜片，以达到最佳消除轴向色差的效用后，研发人员展示了一组对比样片，可以让我们很直观看到BR镜片对于消除紫边的贡献。

BR镜片应用效果对比

在另一组与对焦模组开发工程师的对谈环节中，我们详细了解到佳能目前主力的3种对焦马达：STM、NANO USM、VCM的实际尺寸，以及它们在工作环境中的优秀表现。

三种USM马达（上面三个），及STM和VCM马达同框

STM马达最小、中间是第二代NANO USM、右侧为第一代NANO USM

VCM音圈马达拥有更大的推力，个头上也没比NANO USM大多少

其中USM马达到如今的NANO USM的进化，最为令人惊奇，不仅是体型重量上的天差地别，在马达应用的广度上也有了进一步的发展。现场对今年新出的RF20-50mm F4 L IS USM PZ的拆解镜头做了演示，3颗NANO USM马达其中两颗用作变焦控制、一颗用作对焦控制，这的确也是得益于体型小型化的福利。

RF20-50mm F4 L IS USM PZ拥有3颗NANO USM ，三颗马达各司其职  

值得一提，佳能掌握研磨非球面、复合非球面、GMo（玻璃模铸）非球面、PMo（树脂成型）非球面四种非球面镜片完整工艺，根据镜头定位、性能诉求灵活选用；其中研磨非球面拥有极高加工精度，复合非球面拥有材料选择自由度，玻璃铸模则适合高效率量产复杂曲面镜片，为不同层级镜头提供了实现方案。

镜片通过四道工序，从镜坯变身成为光亮的前组镜片

在接下来的工厂探访环节，我们深刻体会到了再好的光学图纸，如果无法落地加工，终究只是纸上方案。镜片研磨环节，让我真切体会“精度”二字的重量。工程师打了一个很形象的比方：部分镜片加工精度，相当于在一座类似鸟巢一样体育场大小的面积内，控制一张A4 纸厚度级别的误差，这种亚微米级的要求，是支撑高端 L 镜头画质的第一道保障。

制镜名匠：梅井光晴先生

宇都宫工厂形成了一套非常有意思的生产逻辑：名匠手工工艺与自研自动化设备双轨并行。对于超高端 L 镜头中大口径、加工极限极高的特殊镜片，依旧由经验丰富的名匠手工研磨调校。匠人长年积累的手感与判断，处理机器难以完美覆盖的极端加工工况，守住顶级光学元件的性能上限。

梅井光晴先生亲自示范研磨盘的制作

在手工研磨生产线上，制镜名匠梅井光晴先生，现场演示了一枚L级远摄镜头第一组镜片从原料状态经过研磨、平滑修整、定心、抛光后的成品的全加工过程。在这里我们问了梅井光晴先生这样一个问题，是什么激发他能够在近30年的时间里钻研研磨镜头这样一件事。

代表着“名匠”身份的徽章

他给我们的回答是：“长期从事一项工作，是一件非常有美德的事。我也有长期做一项工作的愿望，但工作本身也有适合自己的要素和不适合自己的要素。我从入职的那一刻起，就觉得镜头的加工特别适合自己。我从未对这项工作感到厌倦，所以能够沉浸其中。几年后，又产生了一种新的感觉，那就是不想输。”

抛光加工演示

梅井光晴先生展示最终经过抛光后的镜片

而面对大批量非球面镜片、多重精密镜片生产任务，工厂大量部署佳能自研自动研磨机械设备。自动化产线可以稳定、高效完成曲面加工，把经过验证的匠人工艺逻辑写进设备程序，实现标准化量产，既保证镜片品质一致性，也把高端光学技术下放至更多产品线。AI 仿真技术也深度介入镜片生产，在加工前完成大量光学仿真模拟，预判加工偏差，优化生产流程，进一步提升良品率与研发迭代效率。

因为要进入佳能的无尘工厂，因此我们全员换装

离开镜片加工区，我们进入超远摄镜头组装产线，本次探访的重点产品 ——RF100‑300mm F2.8 L IS USM 就诞生于此。这支被大量体育摄影师选用的大光圈远摄变焦镜头，内部包含 23 枚镜片，组成 9 个光学单元，再整合为 4 大机械单元，内部包含对焦单元、IS 防抖单元，结构极其复杂，对组装环境、装配顺序、扭力控制、灰尘管控都有着严苛要求。

S 级名师大冢和代女士，带着我们探访了RF100-300mm的组装工序，最后她举起曾经令她骄傲的产品定格下了这张照片

这条超远摄组装产线，由 S 级名师大冢和代牵头带队。作为从初代超远摄镜头一路走过来的组装专家，她对超长焦镜头每一处细节烂熟于心。

RF100-300mm镜头组装生产线

RF100-300mm镜头组装生产线

RF100‑300mm 这类顶级超远摄镜头依旧采用半手工为主的组装模式：每一枚镜片需要小心翼翼装入镜框，均匀控制固定环扭矩，规避灰尘进入镜腔；完成单元组装之后，还要进入光学调整工位，对镜片位置进行逐支微调，修正装配带来的微小偏移，保证每一支出厂镜头都能够达到设计的光学性能标准。整条产线工序划分清晰，单元分装、总装、光学调校、外观与性能全检依次推进，有条不紊完成旗舰镜头的装配工作。

RF100-300mm镜头组装生产线

就在这条手工组装线的旁边，佳能首次对外展示自研镜头全自动组装设备。这套设备凝结了内部工程师与组装名匠的经验，专门应对高精密部件装配难题。例如柔性电路板的插入、精密密封件的粘贴，这类人工操作极易失误的工序，交由机械臂配合图像识别完成，动作稳定可控，不会出现人手带来的失误，效率和一致性大幅提升。

生产线上等待被组装的镜片

当然，自动化并不代表完全替代人工。现场工程师告诉我们，超远摄这类结构极度复杂的旗舰 L 镜头，关键组装环节依旧离不开 S 级名师的手工技艺；其他一些定焦镜头，则更多依托这套自动组装设备完成。RF 时代，数字技术大量参与组装调校：AI 系统计算镜片最优装配位置，自动化设备完成快速微调，相比 EF 时代更多依赖人工判断，RF 镜头量产的一致性得到进一步加强。匠人经验沉淀进算法与设备，机器拓展产能边界，二者互相补充，而不是简单的谁替代谁。

工人小心翼翼地对镜组进行检查

一支镜头从图纸到成品，可靠性测试同样不可或缺。跌落仿真模拟、摇摆碰撞测试、防水滴严苛实验，在出厂前模拟摄影师会遇到的各类极端使用场景。研发部门与生产工厂同处宇都宫，一旦生产环节发现设计落地障碍，研发人员可以快速到场沟通迭代；同时佳能也持续收集来自包括中国摄影师、影像媒体的使用反馈，很多用户诉求，都会被纳入下一代产品的研发考量之中。

中国媒体团与制镜名匠及S级名师合影留念

走出工厂洁净的组装车间，回望宇都宫这座光学重镇，笔者感慨良多。如今很多人讨论镜头，习惯于只对比纸面参数。但这次探访让我明白，红圈L镜头的好画质，从来不是单一技术点的胜利。从自研光学设计软件、特殊镜片材料，到名匠手工研磨、自研自动化产线，再到 AI 仿真辅助研发装配，研发与生产紧密协同，匠人技艺与现代工业技术共生，才最终把一张张光学图纸，变成我们手中可以捕捉光影的镜头。